모바일 로봇 섀시란 무엇인가? 구성 요소, 작동 원리 및 선정 가이드

이동로봇 섀시는 로봇의 주행 플랫폼입니다. 섀시는 페이로드를 지지하고, 주행 명령을 바퀴 또는 트랙의 움직임으로 변환하며, 속도, 주행거리, 배터리 상태, 고장 정보 등의 운행 데이터를 보고합니다.

섀시는 제어 스택 내 내비게이션 시스템 바로 아래에 위치합니다. 내비게이션은 로봇이 어디로 가야 할지 결정합니다. 섀시는 로봇이 그곳으로 안전하고 예측 가능한 방식으로 이동하도록 합니다.

섀시는 단순히 바퀴가 달린 프레임 그 이상입니다. 완전한 섀시에는 일반적으로 기계 구조, 구동 시스템, 동력 시스템, 모터 제어 장치, 피드백 센서, 안전 인터페이스 및 통신 포트가 포함됩니다. 하지만 이것만으로는 완전한 자율 로봇이 될 수 없으며, 그 위에 인식 센서, 연산 장치, 항법 소프트웨어 및 작업용 페이로드가 추가되어야 합니다.

간단한 답변: 이동형 로봇 섀시는 로봇과 탑재물을 운반하고, 바퀴나 트랙을 구동 및 조향하며, 전원 및 저수준 제어를 관리하고, 동작 및 상태 피드백을 상위 수준의 로봇 시스템에 제공하는 통합형 이동 플랫폼입니다.

모바일 로봇 섀시는 어떤 역할을 할까요?

유용한 섀시는 여섯 가지 핵심 기능을 수행해야 합니다. 이 기능 중 하나라도 빠진다면, 해당 플랫폼은 통합 준비가 된 섀시라기보다는 부품들의 집합체에 불과할 수 있습니다.

이동형 로봇 섀시 대 완제품 로봇

조이스틱으로 조종할 수 있는 섀시는 이동이 가능하지만, 자동으로 자율 주행하는 것은 아닙니다. 자율 주행을 위해서는 몇 가지 추가적인 단계가 필요합니다.

섀시는 좁지만 매우 중요한 질문, 즉 ‘기계가 제대로 움직일 수 있는가?’에 대한 답을 제공합니다. 로봇의 나머지 부분은 어디로 가야 하는지, 위험을 어떻게 피하는지, 그리고 목적지에 도착하면 무엇을 하는지에 대한 답을 제공합니다.

모바일 로봇 섀시의 주요 구성 요소는 무엇인가요?

대부분의 모바일 로봇 섀시는 서로 연결된 5개의 하위 시스템으로 이해할 수 있습니다. 가장 취약한 하위 시스템이 성능을 제한하므로, 평가는 단일 주요 사양보다는 플랫폼 전체를 대상으로 이루어져야 합니다.

1. 기계적 구조 및 하중 지지 시스템

기계 시스템은 정적 하중과 동적 하중을 지탱합니다. 로봇이 가속, 제동, 회전, 관절을 넘거나 경사로를 오를 때도 이 시스템은 안정된 상태를 유지해야 합니다.

일반적인 구성 요소로는 용접 또는 볼트 체결 프레임, 장착 데크, 나사산 체결 지점, 보호 패널, 케이블 배선, 휠 마운트, 그리고 필요한 경우 서스펜션 또는 휠 균등화 장치가 포함됩니다.

• 적재량 등급에는 적재물의 질량, 치수, 무게중심 높이 및 장착 위치가 포함되어야 합니다.
• 총 중량이 명시된 한도 내에 있더라도 높거나 편심된 페이로드는 안정성을 저하시킬 수 있습니다.

• 프레임의 변형은 센서 정렬, 휠 하중 및 추적 정확도에 영향을 미칠 수 있으므로 구조적 강성이 중요합니다.
• 배터리, 퓨즈, 컨트롤러, 커넥터 및 소모품에 대한 정비 접근 경로를 미리 계획해야 합니다.

공급업체가 최대 탑재하중을 명시할 경우, 시험 시의 무게중심 높이, 장착 방식, 속도, 표면, 시험 기간을 문의하십시오. 구조적 최대 하중은 연속 운전 정격과 동일하지 않습니다.

이동형 로봇 섀시에는 서스펜션이 필요할까요?

서스펜션은 용도에 따라 달라집니다. 평탄한 실내 바닥에서 적당한 속도로 주행할 때는 강성 섀시만으로도 충분할 수 있습니다. 그러나 노면이 고르지 않거나, 속도가 빠르거나, 하중이 크거나, 진동에 민감한 센서를 사용하는 경우에는 휠 이퀄라이제이션, 스프링 서스펜션 또는 독립 서스펜션이 필요할 수 있습니다.

2. 구동 및 조향 시스템

구동 시스템은 배터리 에너지가 어떻게 바닥에서의 견인력으로 전환되는지를 결정합니다. 이는 최고 속도, 추진력, 기동성, 소음 및 에너지 소비에 영향을 미칩니다.

일반적인 구성 요소로는 구동 바퀴 또는 트랙, 모터, 기어박스, 커플링, 조향 액추에이터, 휠 베어링, 그리고 페일세이프 브레이크가 있습니다.

• 휠 재질은 접지력, 소음, 구름 저항, 마모 및 주행 거리 측정 정확도에 영향을 미칩니다.
• 바퀴 직경은 장애물 통과, 지상고, 필요한 토크 및 로봇의 전체 높이에 영향을 미칩니다.
• 모터의 정격 출력만으로는 비교하기에 충분하지 않습니다. 연속 운전 조건에서의 휠 엔드 토크가 더 유용한 지표입니다.
• 기어비는 속도를 토크로 맞바꾸며 효율, 백래시, 소음 및 수명에도 영향을 미칩니다.

왜 휠 엔드 토크가 모터 와트수보다 더 중요한가

동일한 정격 출력을 가진 모터를 장착한 두 대의 섀시라도 성능은 크게 다를 수 있습니다. 실제 견인력은 모터의 연속 토크, 기어박스 비 및 효율, 바퀴 반경, 부하 상태에서의 배터리 전압, 드라이버 전류 제한, 열적 정격 저하, 그리고 로봇의 총 질량에 따라 달라집니다.

의미 있는 비교를 위해서는 정격 온도와 배터리 전압 조건에서 휠 엔드 토크의 연속 값을 요청하십시오. 또한 해당 수치가 휠당 값인지, 아니면 차체 전체에 대한 값인지 확인하십시오.

3. 전원 시스템

전력 시스템은 가동 시간, 피크 전류 처리 능력, 충전 전략, 그리고 컴퓨터, 센서 및 탑재 장비에 공급되는 전압을 결정합니다.

일반적인 시스템에는 배터리 팩, 배터리 관리 시스템, 주 접촉기, 분기 보호 장치, DC-DC 변환기, 수동 충전 포트, 그리고 선택 사항으로 자동 도킹 인터페이스가 포함됩니다.

• 리튬 배터리의 경우, 전압, 전류, 온도, 밸런싱 및 보호 차단 기능을 모니터링하는 올바르게 설계된 BMS가 필수적입니다.
• 라벨에 표기된 배터리 용량은 실제 사용 가능한 현장 에너지와 동일하지 않습니다. 예비 용량, 온도, 노화, 그리고 높은 전류 소모는 사용 가능한 용량을 감소시킵니다.
• 컴퓨터, 라이다(LiDAR), 무선 장비, 탑재체 구동 장치와 같은 보조 부하를 에너지 예산에 반드시 포함시켜야 합니다.
• 런타임은 정속 무부하 운전이 아닌 실제 듀티 사이클을 기준으로 검증해야 합니다.

수식: 로봇 배터리 런타임 계산법: 사용 에너지(Wh)와 소비 전력(W) 기준

초기 추정 시, 예비 용량과 노화를 고려하기 위해 사용 가능한 배터리 에너지를 공칭 에너지의 일정 비율로 간주하는 경우가 많습니다. 최종 승인은 실제 탑재하중과 환경에서 수행된 전체 작동 주기 시험을 기준으로 해야 합니다.

4. 제어 및 피드백 시스템

제어 시스템은 차량 수준의 명령을 모터별 또는 조향 액추에이터별 목표값으로 변환합니다. 그런 다음 요청된 동작과 측정된 동작을 비교하여 오차를 지속적으로 보정합니다.

주요 구성 요소로는 섀시 컨트롤러, 모터 드라이버, 인코더, IMU, 조향각 센서, 그리고 전기 및 열 모니터링 시스템이 있습니다.

섀시 컨트롤러는 내비게이션 명령보다 안전 명령을 우선시해야 합니다. 안전 시스템이 정지를 요청하는 동안 내비게이션이 이동을 요청할 경우, 섀시는 정지해야 합니다.

엔코더 및 IMU 피드백 기반 위치정밀도 향상

인코더는 모터 축이나 바퀴의 회전량을 측정합니다. IMU는 차체의 회전과 가속도를 측정합니다. 각 센서마다 사각지대가 다릅니다.

인코더는 차륜 속도 제어에는 정확하지만 차륜 미끄러짐을 직접 감지하지는 못합니다. IMU는 차체 움직임과 기울기를 파악할 수 있지만, 방위각 추정값은 시간이 지나면 드리프트가 발생합니다. 두 신호를 함께 사용하면 단기 오도메트리 정확도가 향상되고 비정상적인 움직임을 감지하는 데 도움이 됩니다.

5. 안전 및 의사소통

이 하위 시스템은 두 가지 역할을 담당합니다. 필요할 때 플랫폼을 안전하게 정지시키고, 섀시와 상위 로봇 시스템 간의 안정적인 통신을 제공하는 것입니다.

• 안전 장치로는 듀얼 채널 비상 정지 회로, 페일세이프 브레이크, 안전 제어식 운전자 작동 허가 장치, 주 배터리 접촉기, 안전 I/O, 경고등 및 청각 경보 등이 포함될 수 있습니다.
• 통신 방식으로는 CAN 또는 CAN FD, RS485, 이더넷, UART, 디지털 I/O 및 아날로그 입력 등이 포함될 수 있습니다.
• 공급업체는 커넥터 핀 배열, 전기적 한계치, 메시지 정의, 단위, 스케일링, 타임아웃 및 오류 발생 시 동작을 문서화해야 합니다.
• 소프트웨어 지원은 물리적 통신 포트와 별도로 평가해야 합니다.

CAN 포트는 ROS 지원과 동일하지 않습니다

CAN은 프레임이 버스를 통해 어떻게 전송되는지를 정의합니다. ROS 2는 소프트웨어 메시지, 토픽, 서비스 및 하드웨어 인터페이스를 정의합니다. 섀시 프로토콜과 속도 명령, 주행 거리 측정, 변환, 진단과 같은 ROS 인터페이스 간에 데이터를 변환하기 위해서는 정상적으로 작동하는 드라이버가 필요합니다.

구매하기 전에 어떤 레이어가 포함되어 있는지, 소스 코드를 제공받는지, 펌웨어 및 드라이버 업데이트 지원 방식이 어떻게 되는지 정확히 확인하십시오.

모바일 로봇 섀시는 어떻게 작동하나요?

섀시는 폐루프 제어 시스템으로 작동합니다. 정확한 업데이트 속도는 플랫폼에 따라 다르지만, 그 순서는 일관됩니다. 즉, 명령을 수신하고, 운동학을 계산하며, 액추에이터를 구동하고, 결과를 측정하고, 오차를 보정하는 과정입니다.

1단계: 동작 명령 수신

명령은 조이스틱, PLC, 산업용 PC 또는 ROS 2 내비게이션 스택에서 전송될 수 있습니다. 일반적으로 이 명령에는 선속도, 각속도 또는 조향각, 가속도 제한값, 그리고 현재 안전 상태가 명시됩니다.

섀시는 해당 명령이 유효하고, 최근에 발행된 것이며, 구성된 제한 범위 내에 있는지 확인합니다.

2단계: 명령을 액추에이터 목표값으로 변환하기

섀시 컨트롤러는 선택된 구동 방식에 대한 운동학적 모델을 적용합니다. 차동 구동 플랫폼은 직선 속도와 각속도를 좌우 바퀴의 목표 속도로 변환합니다. 메카넘 플랫폼은 전진, 횡방향 이동 및 회전 운동을 위한 네 바퀴의 속도를 계산합니다.

타깃을 전송하기 전에 컨트롤러는 배터리 전압, 비상 정지 상태, 드라이버 오류 및 작동 한계치를 확인합니다.

3단계: 모터 및 조향 액추에이터 구동

모터 드라이버는 명령된 속도나 토크에 도달하도록 전류와 전압을 조절합니다. 섀시가 아커만(Ackermann) 방식이나 독립 조향 방식을 사용할 경우, 조향 액추에이터는 필요한 각도로 움직입니다.

드라이버는 과전류, 저전압, 과열, 인코더 신호 손실, 스톨 등의 상태를 모니터링합니다.

4단계: 바닥에 힘을 가하기

모터의 토크는 기어박스와 휠 허브를 거쳐 전달됩니다. 휠이나 트랙이 바닥을 밀어내며 로봇을 움직이는 힘을 발생시킵니다.

가용 구동력은 휠 엔드 토크와 접지력에 따라 달라집니다. 타이어가 미끄러지기 시작하면 토크가 더 커져도 소용이 없습니다.

5단계: 피드백을 확인하고 피드백 루프를 완성하기

인코더는 실제 바퀴 회전 속도를 측정합니다. 컨트롤러는 실제 움직임과 목표치를 비교하여 각 모터의 출력을 조절합니다. 이를 통해 부하, 타이어 직경, 노면 상태 및 배터리 전압의 미세한 변화를 보정합니다.

이 루프만으로는 차륜 미끄러짐 오차, 누적된 오도메트리 드리프트, 기계적 백래시를 완전히 제거할 수 없습니다. 상위 수준의 측위는 LiDAR, 비전, GNSS를 활용하여 장기적인 위치 오차를 보정합니다.

모바일 로봇 섀시의 주요 유형

최적의 구동 레이아웃은 환경, 속도, 바닥 상태, 페이로드 및 기동성 요구사항에 따라 결정됩니다.

컴팩트한 크기가 항상 좁은 작업 범위를 의미하는 것은 아닙니다. 완성된 로봇의 후방 스윙, 선회 반경 및 전체 소요 면적을 확인하십시오.

모바일 로봇 섀시의 성능: 실제로 중요한 것은 무엇인가

데이터시트의 수치는 테스트 조건이 명확한 경우에만 유용합니다. 단편적인 최대 수치보다는 실제 사용 환경에서 나타나는 지속적인 성능을 비교해야 합니다.

적재하중과 안정성

정의된 무게중심 높이, 장착 위치, 속도, 경사도 및 작동 주기 조건에서 정격 탑재하중을 문의하십시오. 상부 구조물, 배터리, 센서 및 작업 장비의 무게와 위치도 함께 명시하십시오.

속도 및 가속도

최대 적재량 상태 및 배터리 잔량이 낮은 상태에서 성능을 확인하십시오. 상부가 무거운 적재물의 경우, 섀시 단독 상태보다 가속 및 코너링 속도를 낮춰야 할 수 있습니다.

회전 및 기동성 향상을 위한 로봇 섀시 설계

회전 반경, 제로 반경 주행 능력, 후방 스윙, 최소 통행 폭, 도킹 동작을 비교하십시오. 섀시 치수뿐만 아니라 완성된 로봇의 외곽 범위를 기준으로 삼으십시오.

등판 성능

적재량, 표면, 경사면 길이, 속도, 지속 시간, 배터리 상태, 경사면 출발 성능 및 언덕 정지 기능을 확인하십시오. 빈 섀시로 짧은 거리를 오르는 것은 지속적인 최대 적재량 등급을 의미하지 않습니다.

러닝타임 및 충전 시스템

듀티 사이클을 정의하십시오: 적재 시 이동, 공차 시 이동, 유휴 시간, 피크 이벤트, 탑재하중 전력 소모 및 충전 시간대. 예상 주변 온도에서 테스트를 수행하십시오.

모션 정확도

인코더 분해능, 휠 변형, 타이어 마모, 기어박스 백래시, IMU 장착 상태, 컨트롤러 튜닝, 바닥 상태, 그리고 드리프트 보정에 사용된 위치 추정 방법을 평가하십시오.

이동형 로봇 섀시 선정 가이드: 5가지 실용적인 단계

신뢰할 수 있는 선정 과정은 업무 분석에서 시작하여, 이를 엔지니어링 요구사항으로 전환하고, 실제 현장에서 그 결과를 검증하는 방식으로 진행됩니다.

1단계: 하드웨어를 선택하기 전에 업무 내용을 파악하세요

공급업체에 연락하기 전에 1페이지 분량의 애플리케이션 브리프를 작성하십시오. 로봇이 무엇을 이동하는지, 어디에서 작동하는지, 해당 공간을 누가 공유하는지, 얼마나 오래 작동하는지, 그리고 어떤 환경적 또는 안전 제약 조건이 적용되는지 설명하십시오.

• 로봇 탑재하중 종류·치수·무게·무게중심 및 이동 가능 여부
• 바닥 마감재, 이음매, 문턱, 배수구, 경사로 및 실외 바닥면
• 운영 시간, 주행 경로, 충전 시설, 온도 범위
• 사람, 지게차, 기계, 문, 엘리베이터 및 다른 로봇과의 상호작용
• 먼지, 물, 세척, 화학물질, 진동, 부식 환경 대응 로봇

2단계: 업무를 엔지니어링 요구사항으로 전환하기

3단계: 기술 문서 요청

브로셔만으로는 통합을 충분히 파악하기 어렵습니다. 구매 전에 숨겨진 비용과 일정상의 위험 요소를 파악할 수 있도록, 미리 관련 문서를 요청하십시오.

• 로봇 구성 목록 및 부품 번호, 옵션·제외 품목 안내
• 장착 구멍 위치 및 공차가 표시된 치수 도면
• 전기 회로도, 커넥터 핀아웃, 전압·전류 정격 완벽 정리
• 로봇 프로토콜 문서: 메시지 ID, 단위, 스케일링, 타이밍, 오류 동작 완전 가이드
• SDK 예제, ROS 2 드라이버, 소스코드 공개 및 지원 소프트웨어 버전 안내
• 로봇 성능 스펙 검증: 페이로드, 속도, 경사, 런타임, 환경 테스트 조건
• 정비 주기, 소모품, 고장 코드 및 문제 해결 지침
• 납품 범위 및 즉시 통합 가격 — 배터리·충전기·케이블·소프트웨어 포함

4단계: 공급업체 테스트 조건 표준화

두 공급업체가 서로 다른 테스트 방법을 사용하면서도 동일한 탑재하중이나 런타임을 공개할 수 있습니다. 조건이 일치된 후에만 수치를 비교해야 합니다.

• 탑재물: 동일한 무게중심 높이, 장착 방식, 속도 및 비행 시간
• 경사로 주행 성능 비교: 동일 부하·속도·배터리 상태 기준 로봇 등판 능력
• 가동 시간: 동일한 듀티 사이클, 보조 전력 소비량, 온도 및 시험 종료 시의 충전량
• 동일 페이로드·배터리 전압·바닥 조건·연속 운전 시간 기준 속도 비교

5단계: 실제 사이트에서 프로토타입 테스트하기

시제품 테스트를 통해 실험실 데이터시트만으로는 예측할 수 없는 문제점들이 드러납니다. 실제 탑재하중, 바닥, 온도, 네트워크 및 운영 인력을 활용하십시오.

• 정격 부하 시 출발, 가속, 코너링 및 비상 정지 거리
• 직선 주행 거리 대표 구간 추적 성능 검증
• 도킹 및 정렬을 위한 최소 안정 속도 가이드
• 경사로 출발, 제동 하강, 전원 차단 시 제동 유지
• 현장 최악의 문턱·조인트·갭 반복 주행 가능한 로봇 섀시
• 전압, 전류 및 온도를 기록하는 동안 최대 작동 시간 보장
• 실제 운영자가 수행하는 충전 및 배터리 교체 작업
• 통신 단절 시 동작 및 복구
• 상부 구조물 전체 설치 후의 안정성 및 제동 성능

섀시부터 완성된 로봇까지: 통합 점검 목록

통합 과정에서 하중 경로, 전력 예산, 열 환경, 통신 타이밍 또는 안전 범위가 변경된다면, 아무리 훌륭한 섀시라도 성능이 떨어지는 로봇이 만들어질 수 있습니다.

기계 통합

• 무거운 구조물은 장식용 커버가 아닌 주 프레임 부재에 고정하십시오.
• 빈 상태와 적재 상태에서의 전체 기계 중심을 재계산하십시오.
• 휠 이동, 서스펜션 작동, 조향 및 정비 접근을 위한 여유 공간을 확보하십시오.
• 케이블이 끼이거나 마모되거나, 반복적인 굽힘으로 인한 피로, 커넥터의 과도한 장력을 받지 않도록 보호하십시오.

전기 통합

• 모터, 컴퓨터, 센서, 네트워킹 및 페이로드 액추에이터의 연속 전력 및 피크 전력을 계산합니다.
• 예상되는 최저 배터리 전압에서 사용 가능한 전력을 확인하십시오.
• 각 분기 회로에 별도로 퓨즈를 설치하여, 한 개의 부속 장치에 고장이 발생해도 로봇 전체가 정지되지 않도록 하십시오.
• 비상 정지 체인을 처음부터 끝까지 테스트하여, 동작을 일으키는 모든 장치가 안전한 상태에 도달하도록 하십시오.

센서·컴퓨팅 통합 기술 솔루션

• LiDAR 및 카메라의 명확한 시야를 확보하고, 근거리 사각지대도 포함해야 합니다.
• 견고한 센서 마운트를 사용하고, 필요한 곳에만 진동을 차단하십시오.
• 컴퓨터, 드라이버 및 AI 가속기를 위한 공기 흐름 경로 또는 열전도 경로를 마련하십시오.
• 안테나는 차폐용 금속 및 잡음이 심한 전원 배선에서 멀리 떨어뜨려 놓으십시오.

소프트웨어 통합

• 단위, 바이트 순서, 좌표계, 업데이트 속도, 타임아웃 동작 및 오류 복구 기능을 확인하십시오.
• 지정된 속도가 예상되는 물리적 움직임을 생성하는지 검증하십시오.
• 보고된 주행거리 측정값과 독립적으로 측정된 거리 및 회전 각도를 비교하십시오.
• 내비게이션 컴퓨터와의 통신이 끊어졌을 때의 안전 정지 조건을 정의하십시오.

안전 통합

• 로봇 전체에 대해 압착, 충돌, 하중 낙하, 배터리 및 예기치 않은 재가동 위험을 평가하십시오.
• 최대 속도 및 탑재하중 조건에서 보호 영역의 적용 범위를 확인하되, 반응 시간 및 제동 시간도 포함해야 한다.
• 최종 구조물, 센서 및 탑재하중이 모두 설치된 후 모든 안전 기능을 테스트하십시오.
• 해당되는 경우, 최신판 ISO 3691-4를 포함하여 적용 가능한 최신 표준 및 지역별 요구 사항을 확인하십시오.

완성된 로봇을 다시 테스트해야 하는 이유

공장 내 섀시 테스트는 해당 섀시가 공급업체 구성에서 작동했음을 입증할 뿐입니다. 이는 완성된 로봇이 동일한 성능 또는 안전 한계를 충족할 것임을 입증하는 것은 아닙니다.

통합 과정에서는 질량, 무게 중심, 제동 거리, 모터 부하, 인클로저 온도, 전자기 노이즈, 통신 부하 및 센서 가시성이 변화합니다. 따라서 재검증은 선택적인 재작업이 아니라 시스템 엔지니어링의 일부입니다.

주요 시사점

• 모바일 로봇 섀시는 통합된 이동 플랫폼일 뿐, 완전한 자율 로봇은 아닙니다.
• 구조, 구동, 동력, 제어 및 피드백, 안전 및 통신의 5개 연계 시스템을 평가합니다.
• 모든 탑재하중, 속도, 경사도 및 가동 시간 주장 뒤에는 테스트 조건을 확인하십시오.
• 제품을 비교하기 전에 용도를 명확히 정의한 다음, 해당 업무를 측정 가능한 요구사항으로 전환하십시오.
• 최종 인수 전, 실제 바닥에서 실제 탑재하중으로 섀시를 검증하십시오.
• 완전한 통합 후에는 질량, 균형, 열, 통신 및 센서 커버리지 등이 모두 달라지므로 성능과 안전성을 재검증해야 합니다.

최고의 섀시는 단순히 수치상 성능이 가장 뛰어난 것이 아닙니다. 예측 가능하게 움직이고, 원활하게 통합되며, 전체 작동 주기 동안 지속적으로 적용 분야의 요구 사항을 충족하는 플랫폼이 바로 최고의 섀시입니다.

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적합한 섀시는 로봇의 성능, 신뢰성 및 개발 속도를 뒷받침하는 견고한 기반을 마련해 줍니다.

Fdata는 프로토콜 문서, ROS 2 및 API/SDK 지원이 포함된 통합 모바일 로봇 섀시 플랫폼을 제공하며, 제품 선정 및 통합을 위한 엔지니어링 지원도 제공합니다. Fdata 팀에 문의하기 신청에 대해 논의하거나, 평가용 제품을 요청하거나, 기술 검토 일정을 잡으려면.

자주 묻는 질문